A paragem da máquina de embalagem mede-se não apenas pelos minutos em que a máquina fica inativa, mas também pelo produto que se acumula à sua frente e pelas encomendas que saem da fábrica com atraso. Em instalações onde a embalagem é a última etapa antes do envio, uma paragem de 30 minutos pode afetar tudo o que se segue. A manutenção preventiva transfere a manutenção de uma resposta reativa para uma parte planeada do cronograma de produção, permitindo que o trabalho seja programado em vez de realizado durante uma paragem não planeada.
Qual é a diferença entre manutenção preventiva e manutenção corretiva?
A manutenção corretiva começa quando algo corre mal. Inclui o tempo necessário para diagnosticar o problema, aguardar o reparo e colocar a máquina novamente em funcionamento. Por outro lado, a manutenção preventiva é realizada de acordo com um calendário planeado, num momento previamente definido, quando a máquina está disponível e segura para intervenção. A principal diferença não está necessariamente no âmbito do trabalho, mas sim em quando ele é executado e se o momento foi planeado.
A manutenção planeada também permite realizar várias tarefas durante a mesma paragem programada. A inspeção de desgaste, a limpeza, a calibração e a verificação dos níveis de stock de peças sobressalentes podem ser efetuadas em conjunto, em vez de provocarem quatro paragens separadas ao longo de um mês. Um programa de manutenção bem planeado pode, portanto, reduzir tanto o número de paragens como o tempo dedicado à sua gestão.
Quais componentes das máquinas de embalagem requerem manutenção regular?
O desgaste normalmente ocorre em elementos de máquinas de embalagem expostos a contato repetido, ação do calor ou movimento rápido. Entre eles estão os mecanismos de alimentação do material de embalagem, os elementos de preensão na estação de carregamento, as correias e transportadores, bem como os elementos de corte e dobra em máquinas que trabalham a partir de bobina.
Esses elementos devem ser incluídos no plano de manutenção e monitorados regularmente.
▪ Mecanismos de alimentação e separação de folhas de material de embalagem
▪ Elementos de preensão e retenção do produto na estação de carregamento
▪ Correias transportadoras, rolamentos e rodas motrizes
▪ Elementos de corte e dobra em máquinas que trabalham a partir de bobina
▪ Sensores e fotocélulas que podem ser afetados por sujeira
Na prática, algumas falhas que parecem mecânicas podem ser, na realidade, causadas por sujeira. Restos de papelão, pó do produto e óleo acumulado podem interferir nas leituras dos sensores e provocar a parada da máquina mesmo quando não há uma falha mecânica real. A limpeza regular deve, portanto, ser tratada como parte da manutenção de rotina, e não como uma tarefa separada.
Como deve ser planejada a manutenção em relação à produção?
O programa de manutenção funciona melhor quando é coordenado com o cronograma de produção. Uma abordagem prática é programar a manutenção quando a linha já está parada, por exemplo durante trocas de formato, limpeza entre produtos, no fim do turno ou num dia sem produção. Uma tarefa de manutenção curta realizada durante uma troca de formato pode eliminar a necessidade de uma paragem técnica separada, enquanto a mesma tarefa executada no meio do ciclo de produção pode exigir tempo de inatividade adicional.
Os intervalos entre inspeções de manutenção devem resultar das instruções do fabricante e do número real de horas de funcionamento da máquina, e não de um calendário geral. Uma máquina que opera um turno por dia e uma máquina que opera três turnos podem atingir o mesmo número de ciclos em ritmos muito diferentes. Um plano baseado apenas em datas de calendário pode, portanto, levar a uma manutenção demasiado precoce de uma máquina e demasiado tardia de outra.
Como deve ser determinado quais peças sobresselentes manter em stock?
Um stock eficaz de peças sobresselentes não precisa de ser grande. Deve concentrar-se nos componentes cuja falta possa ter um impacto significativo na produção. O fator importante não é apenas o preço do componente, mas o que acontecerá se ele não estiver disponível.
Um componente barato cuja ausência possa parar a linha durante uma semana pode ser mais importante para manter em armazém do que um componente caro para o qual exista um substituto temporário. Por isso, vale a pena classificar os componentes de acordo com o tempo de entrega esperado e o impacto que a sua falta pode ter na produção, e não apenas segundo a classificação de catálogo.
| Ação | Quando executar | Que problemas ajuda a prevenir? |
| Limpeza dos sensores e das trajetórias do produto | Sempre que alterar o formato ou limpar a máquina | Falsos paragens e falhas de alimentação |
| Testes de desgaste dos elementos de preensão | Com base nas horas acumuladas de funcionamento | Danos no produto e embalagem incorreta |
| Inspeção de correias e transportadores quanto a alongamento e desgaste | Durante uma paragem programada | Deslizamento, desvio do produto e paragem da linha |
| Calibração após a substituição de um componente | Imediatamente após a conclusão da substituição | Embalagem de toda a série com desvios |
| Controlo do stock de peças sobressalentes críticas | Regularmente | Longos tempos de espera pela substituição durante avarias |
Além de manter stock, vale a pena documentar cada tarefa de manutenção e cada avaria. Após alguns meses, esses registos podem mostrar quais componentes requerem intervenção repetida e ajudar a determinar se o problema resulta de desgaste normal ou das condições de ajuste e de operação.
Como o projeto da máquina influencia os requisitos de manutenção?
Os requisitos de manutenção são influenciados, em parte, pela construção da máquina e pela acessibilidade dos seus componentes. Uma máquina que proporciona bom acesso de serviço, permite a desconexão rápida dos elementos de alimentação e possibilita a limpeza sem desmontagem desnecessária pode reduzir o tempo necessário para a manutenção rotineira ao longo de todo o ciclo de vida operacional. O sistema de alimentação da cartonadora MKH-4 pode ser separado em um segundo, o que mostra como o acesso rápido aos componentes da máquina pode influenciar o tempo da manutenção rotineira. A Impac projeta e fabrica as suas máquinas de forma independente, graças ao que os requisitos relativos à acessibilidade e à limpeza podem ser considerados já na fase de especificação da máquina, e não apenas após a instalação.
Como a manutenção preventiva se encaixa numa linha de embalagem automatizada?
Numa linha de embalagem automatizada, a paragem de uma estação pode interromper toda a sequência, tornando uma paragem não planeada mais problemática do que no caso de uma máquina independente. Por isso, a manutenção deve ser planeada ao nível de toda a linha, e não de cada máquina separadamente. As tarefas de manutenção de várias estações podem ser combinadas no âmbito da mesma paragem planeada, e a prioridade pode ser atribuída às estações que não têm bypass. Uma estação que afeta a caixa no meio da sequência tem uma prioridade diferente de uma estação que pode ser temporariamente contornada.
As máquinas de embalagem automatizadas também podem fornecer informações operacionais úteis, incluindo o número de ciclos, paragens e falhas repetitivas. Mesmo sem um sistema avançado de monitorização, registar estes dados no final de cada turno pode fornecer uma base numérica para determinar os intervalos de manutenção, em vez de depender apenas da avaliação da equipa.
A passagem de uma manutenção reativa para uma manutenção planeada não acontece de um dia para o outro. Uma abordagem prática é começar pelo posto que causa os tempos de paragem mais longos na linha, desenvolver para ele um plano de manutenção e, em seguida, alargar essa abordagem aos restantes postos. Isto permite medir os resultados numa fase inicial, antes de a mesma abordagem ser aplicada a outros postos.
Qual é o papel do operador no programa de manutenção?
Algumas ações que ajudam a evitar paragens não exigem um técnico. A limpeza no fim do turno, a inspeção visual das correias e das zonas de preensão, bem como a comunicação de ruídos ou movimentos invulgares, podem fazer parte do trabalho diário do operador. Estas observações podem ser úteis, porque os operadores trabalham com a máquina durante mais tempo e podem notar alterações antes de estas evoluírem para uma avaria.
Para que isto funcione, tem de existir uma pessoa ou um processo claramente definido para comunicar os problemas, e os relatos têm de ser documentados. Uma lista de verificação curta no fim do turno, com espaço para observações, pode transformar as observações dos operadores em dados de manutenção úteis. Sem documentação, a mesma falha pode continuar a repetir-se, sem uma resolução adequada.
Principais conclusões sobre a manutenção de máquinas de embalagem
Reduzir o tempo de inatividade começa com a transição da manutenção reativa para a manutenção planejada: identificar componentes sujeitos ao desgaste, programar as atividades de manutenção em torno dos pontos de paragem existentes, definir intervalos com base nas horas reais de operação e documentar sistematicamente as ações de manutenção. Um programa de manutenção preventiva bem planeado pode ajudar a reduzir tanto o número de paragens como o tempo gasto na sua resolução, e máquinas concebidas com boa acessibilidade de serviço podem facilitar a manutenção de rotina. Contacte a equipa de engenharia da Impac para, na fase de especificação da máquina, discutir quais soluções de acessibilidade, desmontagem e limpeza são adequadas às exigências da sua produção.
