El tiempo de inactividad de la máquina de embalaje no se mide solo en los minutos durante los cuales la máquina está parada, sino también en el producto que se acumula delante de ella y en los pedidos que salen de la planta con retraso. En las plantas en las que el embalaje es la última etapa antes del envío, una parada de 30 minutos puede afectar a todo lo que viene después. El mantenimiento preventivo traslada el mantenimiento de una respuesta reactiva a una parte planificada del programa de producción, permitiendo programar los trabajos en lugar de realizarlos durante una parada no planificada.
¿Cuál es la diferencia entre el mantenimiento preventivo y el mantenimiento correctivo?
El mantenimiento correctivo comienza cuando algo sale mal. Incluye el tiempo necesario para diagnosticar el problema, esperar la reparación y volver a poner en marcha la máquina. En cambio, el mantenimiento preventivo se realiza según un programa planificado, en un momento previamente establecido, cuando la máquina está disponible y es segura de operar. La diferencia principal no reside necesariamente en el alcance del trabajo, sino en cuándo se realiza y en si el momento está planificado.
El mantenimiento planificado también permite realizar varias tareas durante la misma parada programada. La inspección del desgaste, la limpieza, la calibración y la comprobación de los niveles de inventario de piezas de repuesto pueden llevarse a cabo conjuntamente, en lugar de provocar cuatro paradas separadas a lo largo del mes. Por tanto, un programa de mantenimiento bien planificado puede reducir tanto el número de paradas como el tiempo dedicado a gestionarlas.
¿Qué componentes de las máquinas de embalaje requieren mantenimiento regular?
El desgaste suele producirse en los elementos de las máquinas de envasado sometidos a contacto repetido, acción del calor o movimiento rápido. Entre ellos se incluyen los mecanismos de alimentación del material de embalaje, los elementos de agarre en la estación de carga, las bandas y los transportadores, así como los elementos de corte y plegado en las máquinas que trabajan con bobina.
Estos elementos deben tenerse en cuenta en el plan de mantenimiento y supervisarse periódicamente.
▪ Mecanismos de alimentación y separación de hojas de material de embalaje
▪ Elementos de agarre y sujeción del producto en la estación de carga
▪ Bandas transportadoras, rodamientos y ruedas motrices
▪ Elementos de corte y plegado en máquinas que trabajan con bobina
▪ Sensores y fotocélulas que pueden verse afectados por la suciedad
En la práctica, algunas averías que parecen mecánicas pueden deberse en realidad a la suciedad. Los restos de cartón, el polvo del producto y el aceite acumulado pueden interferir en las lecturas de los sensores y provocar la parada de la máquina incluso cuando no existe una avería mecánica real. Por tanto, la limpieza periódica debe considerarse parte del mantenimiento rutinario y no una tarea aparte.
¿Cómo debe planificarse el mantenimiento en relación con la producción?
El programa de mantenimiento funciona mejor cuando está coordinado con el calendario de producción. Un enfoque práctico consiste en planificar el mantenimiento cuando la línea ya está parada, por ejemplo durante los cambios de formato, la limpieza entre productos, al final del turno o en un día sin producción. Una tarea de mantenimiento breve realizada durante un cambio de formato puede eliminar la necesidad de una parada técnica independiente, mientras que la misma tarea realizada en medio del ciclo de producción puede requerir un tiempo de inactividad adicional.
Los intervalos entre revisiones de mantenimiento deben basarse en las instrucciones del fabricante y en el número real de horas de funcionamiento de la máquina, y no en un calendario general. Una máquina que trabaja un turno al día y una máquina que trabaja tres turnos pueden alcanzar el mismo número de ciclos a un ritmo muy diferente. Un programa basado únicamente en fechas del calendario puede, por tanto, llevar a un servicio demasiado temprano para una máquina y demasiado tardío para la otra.
¿Cómo se debe determinar qué repuestos mantener en stock?
Un stock eficaz de repuestos no tiene por qué ser grande. Debe centrarse en los componentes cuya falta pueda tener un impacto significativo en la producción. El factor importante no es únicamente el precio del componente, sino lo que ocurrirá si no está disponible.
Un componente barato cuya ausencia pudiera detener la línea durante una semana puede ser más importante de mantener en almacén que un componente caro para el que existe un sustituto temporal. Por ello, conviene clasificar los componentes según el plazo de entrega esperado y el impacto que su falta pueda tener en la producción, y no solo según la clasificación de catálogo.
| Acción | Cuándo realizar | ¿Qué problemas ayuda a prevenir? |
| Limpieza de sensores y trayectorias del producto | Cada vez que cambias el formato o limpias la máquina | Paradas falsas y fallos de alimentación |
| Pruebas de desgaste de los elementos de agarre | En función de las horas acumuladas de funcionamiento | Daños en el producto y embalaje incorrecto |
| Inspección de correas y transportadores por elongación y desgaste | Durante una parada planificada | Deslizamiento, desalineación del producto y parada de la línea |
| Calibración tras la sustitución de un componente | Inmediatamente después de completar el reemplazo | Embalaje de toda la serie con desviaciones |
| Control de existencias de piezas de repuesto críticas | Regularmente | Largos tiempos de espera para el reemplazo durante averías |
Además de mantener existencias, conviene documentar cada tarea de mantenimiento y cada avería. Después de unos meses, estos registros pueden mostrar qué componentes requieren intervención de forma repetida y ayudar a determinar si el problema se debe al desgaste normal o a las condiciones de ajuste y operación.
¿Cómo influye el diseño de la máquina en los requisitos de mantenimiento?
Los requisitos de mantenimiento están influidos en parte por el diseño de la máquina y la accesibilidad de sus subconjuntos. Una máquina que ofrece un buen acceso de servicio, permite la desconexión rápida de los elementos de alimentación y posibilita la limpieza sin desmontaje innecesario puede reducir el tiempo necesario para el mantenimiento rutinario durante toda su vida útil. El sistema de alimentación de la encartonadora MKH-4 puede separarse en un segundo, lo que muestra cómo el acceso rápido a los componentes de la máquina puede influir en el tiempo de mantenimiento rutinario. Impac diseña y fabrica sus máquinas de forma autónoma, gracias a lo cual los requisitos de accesibilidad y limpieza pueden tenerse en cuenta ya en la fase de especificación de la máquina, y no solo después de la instalación.
¿Cómo encaja el mantenimiento preventivo en una línea de envasado automatizada?
En una línea de envasado automatizada, una parada en una estación puede detener toda la secuencia, por lo que una parada no planificada resulta más problemática que en una máquina independiente. Por este motivo, el mantenimiento debe planificarse a nivel de toda la línea y no para cada máquina por separado. Las tareas de mantenimiento de varias estaciones pueden combinarse dentro de la misma parada programada, y puede darse prioridad a las estaciones que no disponen de bypass. Una estación que afecta al cartón en medio de la secuencia tiene una prioridad distinta de una estación que puede omitirse temporalmente.
Las máquinas de envasado automatizadas también pueden proporcionar información operativa útil, incluida la cantidad de ciclos, las paradas y las averías recurrentes. Incluso sin un sistema avanzado de supervisión, registrar estos datos al final de cada turno puede proporcionar una base numérica para determinar los intervalos de mantenimiento, en lugar de depender exclusivamente de la evaluación del personal.
La transición de la reacción a las averías al mantenimiento planificado no ocurre de un día para otro. Un enfoque práctico es empezar por el puesto que provoca los mayores tiempos de parada en la línea, elaborar para él un plan de mantenimiento y luego ampliar este enfoque al resto de los puestos. Esto permite medir los resultados en una fase temprana, antes de aplicar el mismo enfoque a otros puestos.
¿Cuál es el papel del operador en un programa de mantenimiento?
Algunas tareas que ayudan a evitar paradas no requieren un técnico. La limpieza al final del turno, la inspección visual de las correas y de las zonas de agarre, así como la notificación de ruidos o movimientos inusuales, pueden formar parte del trabajo diario del operador. Estas observaciones pueden ser útiles, ya que los operadores trabajan con la máquina durante más tiempo y pueden detectar cambios antes de que se conviertan en una avería.
Para que esto funcione, debe existir una persona o un proceso claramente definido para notificar los problemas, y las notificaciones deben documentarse. Una breve lista de verificación al final del turno con un espacio para observaciones puede convertir las observaciones de los operadores en datos de servicio útiles. Sin documentación, la misma avería puede seguir repitiéndose sin una solución adecuada.
Conclusiones clave sobre el mantenimiento de máquinas de envasado
La reducción de los tiempos de parada comienza con el paso del mantenimiento reactivo al planificado: identificar los componentes sujetos a desgaste, planificar las tareas de mantenimiento en torno a los puntos de parada existentes, establecer intervalos basados en las horas reales de funcionamiento y documentar sistemáticamente las actividades de mantenimiento. Un programa de mantenimiento preventivo de la maquinaria bien planificado puede ayudar a reducir tanto el número de paradas como el tiempo dedicado a solucionarlas, y las máquinas diseñadas con buena accesibilidad para el servicio pueden facilitar el mantenimiento rutinario. Ponte en contacto con el equipo de ingeniería de Impac para analizar, en la fase de especificación de la máquina, qué soluciones de accesibilidad, desmontaje y limpieza son adecuadas para los requisitos de tu producción.
